4 Технические требования

4.1 Строительно-дорожные изделия из горных пород изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта, по технологическому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем.
 

4.2 Строительно-дорожные изделия изготовляют в виде камня (брусчатого и бортового) и плит мощения.
 

Основные типоразмеры строительно-дорожных изделий должны соответствовать параметрам, приведенным в таблице 1.
 

Таблица 1 - Основные типоразмеры строительно-дорожных изделий

 

Б.1 Сущность метода
 

Сопротивление скольжению характеризует способность поверхности горной породы препятствовать скольжению находящихся на ней предметов и зависит от рельефа поверхности, влажности, температуры и других факторов.
 

Для определения сопротивления скольжению горных пород применяют метод маятника, сущность которого заключается в измерении значения отклонения плеча маятника после прохождения по испытуемой поверхности резинового вкладыша маятникового прибора*.

_______________

* Испытания проводят для поверхностей с неровностями рельефа менее 1 мм; перекрытие поверхности образца по ширине резинового вкладыша при фиксированной длине контакта (126±1) мм или (76±1) мм.
 

Б.2 Конструкция и характеристика маятникового прибора
 

Б.2.1 Для испытаний применяют маятниковый прибор типа TRL-тестер или аналогичный (см. рисунок Б.1).
 

     
А - стойка; Б - плита-основание; В - сектор с круглыми шкалами 1 и 2; 3 - стрелка-указатель; 4 - плечо маятника; 5 - ползун с резиновым вкладышем; 6 - регулировочные винты; 7 - замки для фиксации образца; 8 - уровень; 9 - винт крепления сектора к вертикальной стойке; 10 - испытуемый образец

     
Рисунок Б.1 - Маятниковый прибор TRL-tester для испытаний поверхности камня на сопротивление скольжению

 

Маятниковый прибор включает в себя:
 

- подпружиненный ползун с резиновым рабочим вкладышем, смонтированный на конце плеча маятника так, что расстояние от его рабочей кромки до оси плеча составляет (510±1) мм;
 

- регулировочные винты, обеспечивающие установку стойки прибора в строго вертикальном положении;
 

- плиту-основание, масса которой должна обеспечить прибору необходимую устойчивость при проведении испытаний;
 

- механизм подъема-опускания оси плеча маятника, обеспечивающий свободное раскачивание маятника, не касаясь ползуном поверхности образца;
 

- механизм удерживания и освобождения плеча маятника, обеспечивающий его свободное падение из горизонтального положения;
 

- стрелку-указатель длиной 300 мм, уравновешенную на оси плеча маятника и показывающую положение плеча маятника при его свободном качании и движении вдоль круглой шкалы. Масса стрелки-указателя не должна превышать 85 г. Трение в механизме стрелки-указателя должно регулироваться так, чтобы при свободном качании плеча маятника из горизонтального положения конец стрелки-указателя мог остановиться при предварительном качании плеча в точке на (10±1) мм ниже горизонтали, что соответствует нулевому значению шкалы;
 

- круглую шкалу 1, откалиброванную для длины скольжения маятника по плоской поверхности 126 мм и градуированную от 0 до 100 единиц с ценой деления 5 единиц;
 

- круглую шкалу 2, откалиброванную для длины скольжения маятника по плоской поверхности 76 мм и градуированную от 0 до 1 с ценой деления 0,05 единицы.
 

Б.2.2 Масса плеча маятника, включая ползун, должна быть (1,5±0,3) кг. Центр тяжести должен находиться на оси плеча на расстоянии (410±5) мм от оси качания.
 

Б.2.3 Ползун состоит из держателя и рабочего элемента (резинового вкладыша). В широком ползуне резиновый вкладыш имеет ширину (76,2±0,5) мм (по направлению качания), толщину (64±0,5) мм; общая масса широкого ползуна - (32±5) г. В узком ползуне резиновый вкладыш имеет ширину (31,8±0,5) мм, длину (25,4±1,0) мм, толщину (64±0,5) мм; общая масса ползуна (20±5) г.
 

Б.2.4 Ползун закрепляют на жесткой основе с центральной поворотной осью, смонтированной на конце плеча маятника так, что когда плечо маятника находится в нижней точке качания, выступающий край резинового вкладыша соприкасается с испытуемой поверхностью образца, при этом плоскость вкладыша находится под углом (26±3)° к испытуемой поверхности. Описанная конструкция ползуна позволяет поворачиваться ему относительно оси при качании маятника без каких-либо помех из-за неровностей испытуемой поверхности.
 

Б.2.5 Ползун должен быть подпружинен относительно испытуемой поверхности. При калибровке маятникового прибора статическая сила на ползуне должна быть (22,2±0,5) Н при нахождении его в нижней точке. Изменение статической силы на ползуне не должно быть более 0,2 Н на 1 мм отклонения ползуна.
 

     

1 - шаблон; 2 - ползун; 3 - базовый край ползуна; 4 - измеренная длина скольжения; 5 - фактическая длина скольжения

     
Рисунок Б.2 - Схема определения длины хода ползуна

 

Б.2.6 Начальная эластичность и твердость резинового вкладыша ползуна должны соответствовать приведенным в таблице Б.1. Вкладыш должен быть сертифицирован, при этом должны быть указаны производитель и дата его изготовления. Вкладыш бракуют, если измеренные в соответствии с ГОСТ 20403 показатели твердости резины не соответствуют указанным в таблице Б.1, а также по истечении трехлетнего срока после изготовления.

 

Таблица Б.1 - Характеристики резинового вкладыша

 

 

Б.2.7 Рабочая кромка резинового вкладыша должна быть прямоугольной, ровно отрезанной и не иметь загрязнений (следов абразива, масла и т.п.) Резиновый вкладыш должен храниться в темном помещении при температуре 5 °С - 20 °С.
 

Б.2.8 Новый вкладыш перед использованием должен быть отрезан так, чтобы минимальная ширина рабочей ударной кромки составляла 1 мм (см. рисунок Б.3). Для получения указанной ширины маятнику задают 5 качаний по сухой поверхности с показателем трения по шкале 2 40 единиц, после чего проводят еще 20 качаний на той же поверхности, но после ее увлажнения.
 

     

1 - резиновый вкладыш; 2 - алюминиевая основа; 3 - рабочая кромка, 4 - ширина износа

     
Рисунок Б.3 - Схема сборки ползуна (показан максимальный износ рабочей ударной кромки вкладыша)
 

 

Б.2.9 Резиновый вкладыш бракуют, если ширина его рабочей ударной кромки (см. рисунок Б.З) превысит 3 мм или если ее поверхность приобрела царапины, заусеницы и т.п. Вкладыш может быть перевернут на новую рабочую кромку, которую следует предварительно обработать в соответствии с Б.2.8.
 

Б.3 Подготовка к испытаниям
 

Б.3.1 Подготовка образцов
 

К испытаниям подготавливают 5 образцов, выпиливая их из изделий, отобранных от конкретной партии. Образцы должны иметь форму прямоугольных плит размерами 136x86 мм и толщиной не менее 20 мм. В случае невозможности изготовления образцов указанного размера допускается изготовлять образцы размерами 42x86 мм (для проведения испытаний непосредственно на эксплуатируемом покрытии образцы не изготовляют). Фактура лицевой поверхности образцов должна соответствовать заданным условиям эксплуатации.
 

Б.3.2 Регулировка прибора (см. рисунок Б.1)
 

С помощью регулировочных винтов 6 устанавливают стойку А в вертикальное положение и поднимают сектор В с горизонтальной осью на высоту, обеспечивающую свободное качание плеча маятника 4. Регулируют фрикцион в механизме стрелки-указателя 3 так, чтобы при освобождении плеча маятника 4 и стрелки-указателя 3 из горизонтального (правого) положения стрелка-указатель установилась бы на нулевом делении шкалы 1. Устанавливают образец 10, жестко фиксируя его в зажиме (длина образца должна совпадать с траекторией скольжения резинового вкладыша ползуна 5). Затем регулируют высоту положения плеча маятника так, чтобы вкладыш ползуна 5 мог пройти по всей длине образца 10, касаясь поверхности образца всей своей шириной.
 

Б.4 Проведение испытаний
 

Б.4.1 Стрелку-указатель 3 устанавливают в исходное положение и нажатием кнопки опускают плечо маятника 4. После возвращения (обратного хода) плеча маятник следует поймать, не давая резиновому вкладышу ползуна 5 вторично пройти по поверхности скольжения образца. Записывают положение стрелки-указателя 3 (отсчет в делениях шкалы), после чего возвращают плечо маятника 4 и стрелку-указатель 3 в исходное положение.
 

Б.4.2 Описанную в Б.4.1 операцию (сброс плеча маятника 4) повторяют до получения пяти положительных результатов (не более трех единиц шкалы 1 или 0,03 единицы шкалы 2). Затем сектор В поднимают, обеспечивая свободное качание маятника, проверяя положение нуля, установленное при калибровке прибора (при смещении нуля более чем на одну единицу деления шкалы регулировку прибора следует повторить в соответствии с Б.3.2). Если испытания проводят в лабораторных условиях (на образцах горной породы), необходимо после серии испытаний в одном направлении повернуть образец на 180° и повторить испытание.
 

 

 

 

 

 

Метод определения сопротивления абразивному износу

 

В.1 Сущность метода
 

Метод заключается в измерении ширины канавки, образующейся при истирании лицевой поверхности образца камня абразивным материалом при заданных условиях.
 

В.2 Абразивный материал
 

В качестве абразивного материала применяют шлифовальный порошок (далее - шлифпорошок) белого корунда (электрокорунда). Размер зерна шлифпорошка (зернистость) должен соответствовать 16 по ГОСТ 3647. В процессе испытаний один и тот же порошок может использоваться не более трех раз.
 

В.3 Испытательное оборудование
 

Установка для испытаний (см. рисунок B.1) включает в себя:
 

- шлифовальный круг периферийного типа 7;
 

- бункер-накопитель 5 с одним или двумя контрольными вентилями 4, регулирующими поток шлифпорошка 11;
 

- бункер-питатель 6;
 

- тележку 1 с винтом 2 и клином 13 для фиксации образца камня 3;
 

- противовес 8, обеспечивающий подачу тележки 1 и накопителя 12 для сбора шлифпорошка;
 

- накопитель 12 для сбора шлифпорошка.
 

     

1 - тележка; 2 - винт для фиксации образца; 3 - образец камня; 4 - контрольный вентиль; 5 - бункер-накопитель; 6 - бункер-питатель; 7 - шлифовальный круг; 8 - противовес; 9 - щель для подачи шлифпорошка; 10 - канавка износа; 11 - поток шлифпорошка; 12 - накопитель шлифпорошка; 13 - клин

     
Рисунок В.1 - Схема и принцип работы установки для определения сопротивления абразивному износу (привод шлифовального круга не показан)

 

При использовании двух контрольных вентилей первый предназначен для регулирования потока шлифпорошка и может быть зафиксирован в постоянном положении, второй вентиль - для включения и выключения подачи шлифпорошка.
 

Шлифовальный круг должен быть изготовлен из стали марки 45 по ГОСТ 82. Твердость стали должна находиться в интервале 203-245 единиц по HRB.
 

Диаметр шлифовального круга - (200±1) мм, толщина - (70±1) мм. Привод круга должен обеспечивать его вращение с частотой (75±3,5) об/мин.
 

Тележку 1, смонтированную на подшипниках, подают на шлифовальный круг с помощью противовеса 8.
 

Бункер-накопитель 5 содержит в своей емкости запас шлифпорошка, поступающего в бункер-питатель 6.
 

Бункер-питатель цилиндрической или прямоугольной формы имеет на выходе щель длиной (45±1) мм, шириной (4±1) мм. Корпус бункера-питателя должен быть больше размера щели не менее чем на 10 мм во всех направлениях. Для бункера-питателя прямоугольной формы, скошенной к длине щели, указанные ограничения не являются обязательными (см. рисунок В.2).

    

      
Рисунок В.2 - Схема расположения щели в нижней части бункера-питателя (обозначения см. на рисунке Б.1)

 

Расстояние между щелью и осью шлифовального круга должно быть (100±5) мм, ширина потока шлифпорошка между торцом шлифовального круга и образцом должна быть 1-5 мм (см. рисунок В.3).

    

     
 

 

Интенсивность потока шлифпорошка, поступающего из бункера-питателя на шлифовальный круг, должна быть не менее 2,5 л/мин. Подача шлифпорошка должна быть постоянной, а уровень шлифпорошка в бункере-питателе должен быть не менее 25 мм (см. рисунок В.3).
 

В.4 Средства измерения
 

Измерительная лупа, предпочтительно снабженная подсветкой, по ГОСТ 25706.
 

Металлическая измерительная линейка по ГОСТ 427.
 

Штангенциркуль по ГОСТ 166.
 

В.5 Калибровка
 

Калибровку установки проводят после шлифовки 400 канавок на образцах камня или через каждые 2 мес независимо от объема проведенных испытаний, а также каждый раз при появлении нового оператора, получении новой партии шлифпорошка, замене шлифовального круга.
 

Перед калибровкой установки определяют плотность шлифпорошка. Бункер-питатель 6 приподнимают так, чтобы высота сброса порошка была примерно 100 мм. Сброс шлифпорошка проводят в металлическую, предварительно взвешенную емкость высотой (90±10) мм и объемом 1 л, заполнив ее до краев, после чего поверхность шлифпорошка выравнивают. Емкость со шлифпорошком взвешивают, вычитают массу емкости и определяют плотность шлифпорошка.
 

Затем шлифпорошок пропускают через испытательную установку в течение (60±1) с, собирая его в предварительно взвешенный накопитель шлифпорошка 12 объемом 3 л. Емкость с абразивом взвешивают, вычитают массу емкости и по определенной ранее плотности вычисляют объем шлифпорошка, прошедшего через установку за (60±1) с. Полученная скорость потока шлифпорошка должна соответствовать контрольному значению 2,5 л/мин.
 

Установку калибруют по контрольным показателям эталона - булонского мрамора* в соответствии с требованиями В.7, отрегулировав противовес так, чтобы после 75 оборотов круга через (60±3) с длина канавки, прошлифованной (пропиленной) в образце, была (20±0,5) мм. Массу противовеса увеличивают или уменьшают, регулируя длину канавки. Ход тележки следует регулярно контролировать, выявляя возникновение непредвиденного трения.

_______________

* Контрольные показатели булонского мрамора: длинаширинатолщина = 5x5x5 см, две поверхности, шлифованные алмазным кругом зернистостью 100/120, класс шероховатости N 7,  (высота рельефа) = 1,6 мкм.

 

Канавку измеряют в соответствии с В.8, округляя результат измерения до 0,1 мм, после чего вычисляют среднеарифметическое значение результатов трех измерений, принимаемое за показатель калибровки.
 

В качестве альтернативного материала при калибровке вместо булонского мрамора допускается использовать другой вид камня, если он имеет свойства, аналогичные приведенным ниже*.

_______________

* Контрольные показатели булонского мрамора: длинаширинатолщина = 5x5x5 см, две поверхности, шлифованные алмазным кругом зернистостью 100/120, класс шероховатости N 7,  (высота рельефа) = 1,6 мкм.

 

При каждой калибровке испытательной установки необходимо контролировать перпендикулярность опор образцов.
 

Канавка на контрольном образце должна быть прямоугольной с разностью между измеренными длинами  (см. рисунок В.4) с каждой стороны не более 0,5 мм.

    

     
Рисунок В.4 - Схема измерения канавки

 

При необходимости проверяют:
 

- перпендикулярность образца по отношению к шлифовальному кругу;
 

- параллельность тележки и щели бункера-питателя плоскости круга;
 

- равномерность подачи шлифпорошка через щель;
 

- возникновение непредвиденного трения в системе "тележка-противовес".
 

В.6 Подготовка образцов
 

В качестве образцов для испытаний применяют готовое изделие (для брусчатых камней) или образец размерами не менее 100x70 мм, вырезанный из камня, с фактурой верхней поверхности, соответствующей фактуре готового изделия. От одной партии изделий отбирают не менее шести образцов.
 

Образцы должны быть сухими и чистыми.
Верхняя поверхность образца, подвергающаяся абразивному воздействию в процессе испытания, должна быть плоской с допустимыми отклонениями от плоскостности ± 1 мм. Если лицевая поверхность образца имеет грубую фактуру и не соответствует указанному допуску, поверхность шлифуют до устранения крупных неровностей рельефа.

Непосредственно перед испытанием испытуемая поверхность образца должна быть очищена жесткой щеткой и покрыта краской (например, несмываемым маркером) для упрощения измерений параметров канавки.

 

В.7 Проведение испытаний

 

Бункер-накопитель заполняют сухим шлифпорошком (влажность 1%). Тележку откатывают от шлифовального круга и устанавливают на ней образец так, чтобы образующаяся канавка была удалена от края образца не менее чем на 15 мм.
 

Образец фиксируют с помощью клина так, чтобы поток шлифпорошка прошел над ним. Под шлифовальным кругом устанавливают накопитель шлифпорошка 12. Тележку со шлифпорошком подводят к шлифовальному кругу так, чтобы периферия круга соприкасалась с поверхностью образца. Открывают контрольный вентиль и одновременно включают двигатель, приводящий круг во вращение с частотой (75±3,5) об/мин. Равномерность подачи потока шлифпорошка контролируют визуально. Через (60±3) с шлифовальный круг останавливают и перекрывают поток шлифпорошка. Па каждом образце проводят два испытания.
 

В.8 Измерение канавки
 

Образцы помещают под измерительную лупу с увеличением не менее 2, оборудованную подсветкой. Карандашом (диаметр стержня 0,5 мм, твердость 6Н или 7Н) прорисовывают внешние контуры канавки по длинам  и  и измеряют их линейкой (см. рисунок В.4). Затем прорисовывают карандашом линию  по середине канавки перпендикулярно к ее горизонтальной оси. Рабочие концы штангенциркуля устанавливают в точки  и , измеряя ширину канавки по ее внутреннему контуру между параллельными линиями  и  с погрешностью ±0,1 мм. Для калибровки измерения повторяют, отступив с каждой стороны канавки на расстояние (10±1) мм (линии ). Измерения проводят три раза.
 

В.9 Результаты испытаний
 

Результаты испытаний корректируют, используя калибровочную поправку, и затем округляют до 0,5 мм. Калибровочную поправку определяют как разность между значением 20 и калибровочным значением, полученным при калибровке.
 

Пример - Калибровочное значение 19,6 мм, ширина канавки, измеренная при испытании 22 мм, откорректированный результат 22,5+(20-19,6)=22,9 мм. Результат округляют до 23 мм.
 

Если у образца были прошлифованы две канавки, за результат принимают большее значение показателя.
 

В.10 Отчет об испытаниях
 

Отчет об испытаниях должен содержать следующую информацию:
 

а) наименование и адрес испытательной лаборатории, место проведения испытаний, если оно не совпадает с адресом лаборатории;
 

б) номер и наименование настоящего стандарта;
 

в) описание испытуемых образцов;
 

г) идентификационный признак отчета (например, серийный номер) с нумерацией каждой страницы и указанием общего количества страниц в отчете;
 

д) наименование и адрес потребителя;
 

е) дату получения и испытаний образцов;
 

ж) описание методики испытаний;
 

и) описание способов отбора и подготовки образцов;
 

к) какие-либо отклонения, дополнения или замечания по методике испытаний или другую специальную информацию;
 

д) описание нестандартных методов, использованных в процессе испытаний;
 

м) описание горной породы:
 

- петрографическое наименование,
 

- коммерческое название,
 

- имя и адрес поставщика,
 

- наименование и местоположение карьера,
 

- элементы залегания, анизотропные свойства.
 

н) число и размеры образцов, а также:
 

- среднеарифметические значения результатов испытаний каждого образца,
 

- среднеарифметические значения результатов испытаний на неполированной поверхности образца,
 

- ширину резинового вкладыша (76 или 31,8 мм),
 

- описание текстуры поверхности образца;
 

п) сведения о погрешности измерений;
 

р) подписи лиц, ответственных за проведение испытаний, и дату составления отчета;
 

с) сообщение, что результаты испытаний имеют отношение только к испытанным образцам;
 

т) заявление, что отчет не может тиражироваться без письменного разрешения испытательной лаборатории.

 

____________________________________________________________________________________

УДК 625.823.2:006.354                                             МКС 91.100.15                                             NEQ
 

 

Ключевые слова: строительно-дорожные изделия из природного камня, термины и определения, технические требования, методы контроля, правила приемки, маркировка, хранение и транспортирование, гарантии поставщика

____________________________________________________________________________________     


 

Электронный текст документа

подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:

официальное издание
 

М.: Стандартинформ, 2014